Патриотизм советской промышленной элиты сочетался с солидарной ответственностью за конечный результатМежотраслевое взаимодействие во все времена – и в Российской империи, и в СССР, и сегодня – не относилось к сильным сторонам отечественной индустрии. В отличие от Германии или США, где контрактные обязательства имели и имеют непреложную и почти сакральную силу.
Возьмем, к примеру, отношения российских металлургов и машиностроителей. Во второй половине XIX века новые заводы транспортного машиностроения и судостроительные верфи так и не получили от уральских горнозаводчиков должного количества металлов промышленного назначения. Последние полагали невыгодным делать массу относительно дешевого проката, поскольку ту же прибыль обеспечивал гораздо меньший объем дорогостоящего кровельного железа. Недостающий металл для вагонных осей, валов двигателей и корабельной обшивки приходилось закупать за границей. Лишь к концу столетия проблема была решена южнорусскими металлургическими заводами, основанными бельгийскими или французскими промышленниками. На Урале французы также построили один завод – Чусовской.
Казалось бы, в советские времена о подобных капризах и речи быть не могло. К тому же построенные в 30-х годах металлургические комбинаты в целом обеспечили страну металлом. Однако каждый раз, когда машиностроители запрашивали новые сложные сорта проката, металлурги осваивали их годами, а то и десятилетиями.
Ведомственный феодализмОбратимся к истории Уралвагонзавода. Уже в первых его проектах предполагалось по мере выхода на проектную мощность использовать под четырехосными вагонами стальные цельнокатаные колеса, в качестве поставщика которых планировался близлежащий Ново-Тагильский металлургический завод. Однако последний возводился металлургическим ведомством, а оно перенесло строительство колесопрокатного стана на 1938–1942 годы, причем не в первую очередь. В итоге до войны дело так и не началось. Да и после войны прокат колес не слишком интересовал металлургов. Результат: вплоть до середины 50-х годов тагильские вагоны уходили с завода на недолговечных чугунных литых колесах вместо стальных. Это приносило огромные убытки железнодорожникам, но выбора не было: или такие вагоны, или никаких.
То же самое имело место с внедрением в вагоностроении низколегированных сталей. Они обещали заметное сокращение собственного веса подвижного состава при сохранении всех служебных характеристик. К проектированию вагонов из низколегированного металла конструкторы Уралвагонзавода приступили в конце 30-х годов, но их серийное производство началось лишь во второй половине 50-х, поскольку металлурги не давали ни соответствующего проката, ни ферросплавов для отливки деталей.
Надо сказать, что вирус ведомственного феодализма поражал и самих машиностроителей. Летом 1937 года произошла любопытная история, характеризовавшая межведомственные отношения того времени. Главное управление металлургических предприятий отправило на Уралвагонзавод наряд на пять тысяч тонн болванки для недавно пущенного бандажного стана Ново-Тагильского завода. Главное управление транспортного машиностроения возмутилось посягательством на подведомственное предприятие. Заместитель начальника главка Г. Г. Александров 11 июля отправил в ГУМП и на Уралвагонзавод письмо со следующим заявлением: «Нас крайне удивляет, что решение такого важного вопроса, как организация производства бандажной болванки на Уралвагонзаводе, произведено без нашего участия и даже более того – нам не выслана даже копия посланного Уралвагонзаводу наряда. Прошу установить твердый порядок выдачи нашим заводам болванки только по согласованию с нами и через Главтрансмаш».
В итоге в бандажной стали металлургам отказали якобы в связи с технической невозможностью отливки качественных слитков в мартеновском цехе Уралвагонзавода. Между тем уже в 1936 году здесь отливали осевую болванку, а в 1937-м – слитки для проката листа. Поэтому слитки для бандажного стана, расположенного в нескольких километрах от УВЗ, пришлось возить с Выксунского и Кузнецкого заводов. Причем качество их оставляло желать лучшего да и объемы поставок были недостаточными.
В 1938-м история повторилась. Основным потребителем слитков УВЗ стал Молотовский (то есть Пермский) артиллерийский завод, получивший в конце года партию листовой болванки. И лишь небольшое их количество досталось бандажному цеху, которому вновь пришлось завозить недостающий металл за две – две с половиной тысячи километров. Отраслевые интересы в распределении уралвагонзаводской стали явно преобладали.
Ведомственная болезнь не щадила и оборонную промышленность. Многочисленные издания по истории советского танкостроения прямо-таки изобилуют примерами того, как постройка опытных машин или развертывание серийного производства задерживалось из-за непоставки металла, особенно броневого.
Да и сегодня отраслевая корысть никуда не делась, она лишь изменила форму. Запросы на новые фасонные формы проката незатейливо отбиваются запредельными ценами. О согласованной политике и говорить не приходится. После обрушения курса рубля на рубеже 2014–2015 годов металлургические компании подняли цены на вагонный прокат на 30–60 процентов. И тут же начали жаловаться на машиностроителей за подорожавшее оборудование – ведь машины производятся в России и к курсу доллара не привязаны.
Создается впечатление, что в нашей стране есть лишь одно лекарство от межотраслевых проблем: создание вертикально интегрированных систем, где добытую собственными силами руду превращают сначала в металл, а затем в готовые машины.
Единение военного времениВ нашей истории все же есть короткий период, когда отраслевые интересы отошли на задний план. Речь идет о Великой Отечественной войне. Несомненный патриотизм советской промышленной элиты в это время сочетался с солидарной ответственностью всех причастных к оборонному производству за конечный результат. То есть директор бронепрокатного завода отвечал не столько за объемы выплавленной и прокатанной стали, сколько за количество построенных танков.
Главный шаг в этом направлении сделал директор НИИ-48 А. С. Завьялов. В первые дни войны он обратился в правительство с предложением поручить институту внедрение технологий производства специальных сталей и бронеконструкций на предприятиях востока страны, впервые привлекаемых к изготовлению бронетанковой техники. В начале июля бригады специалистов НИИ-48 возглавили технологическую перестройку 14 крупнейших предприятий. В их числе были Магнитогорский и Кузнецкий меткомбинаты, Ново-Тагильский и Чусовской металлургические заводы, Уральский завод тяжелого машиностроения, горьковское «Красное Сормово», Сталинградский тракторный, сталинградские «Красный Октябрь» и № 264. Тем самым Завьялов нарушил довоенное табу: ведь в его списке значились предприятия трех наркоматов.
Патриотизм и принудительное подавление ведомственного эгоизма обеспечили советской металлургии невиданные ни в довоенное, ни в послевоенное время темпы освоения оборонных видов продукции. За считаные месяцы на востоке страны (прежде всего на Урале) был организован выпуск ферромарганца, ферросилиция, феррохрома, феррованадия и других сплавов, без которых невозможно получить броневую сталь. После потери западных областей единственным в СССР действующим ферросплавным заводом остался Челябинский. На нем за короткое время выплавка была увеличена в два с половиной раза. Производилось 25 сортов продукции, но больше всего различных видов феррохрома. Плавка ферромарганца была налажена в доменных печах, причем не только в малотоннажных старых домнах Нижнетагильского и Кушвинского заводов, но и в большой современной печи Магнитогорского комбината. Феррохром вопреки всем довоенным представлениям выплавили во второй половине 1941 года в своих домнах металлурги Нижнетагильского и Серовского заводов, причем большую помощь в создании новой технологии оказали ученые Уральского филиала Академии наук СССР. Позднее в серовских домнах освоили плавку ферросилиция.
Броневых станов ни на Урале, ни в Западной Сибири до войны не было, их пришлось спешно перебрасывать с предприятий, оказавшихся в зоне боевых действий.
Летом 1941 года эвакуируемое оборудование находилось еще в пути. И тогда главный механик Магнитогорского комбината Н. А. Рыженко предложил катать броню на обжимном стане – блюминге. Несмотря на большой риск, идею удалось осуществить. А в октябре вступил в строй броневой стан, вывезенный с Мариупольского завода. Его смонтировали всего за 54 дня. По довоенным нормативам на это требовался год.
Ново-Тагильскому заводу достался стан из Ленинграда. Подготовка к его приему началась в июле, первоначально предполагалось, что он будет смонтирован на месте бандажного. Бандажный стан разобрали, но оказалось, что старое ложе недостаточно для установки броневого стана и его нужно размещать в другом месте. Война заставила делать еще недавно считавшееся невозможным: всего год назад попытки вести промышленное строительство комплексным «скоростным» методом имели в Нижнем Тагиле в лучшем случае частичный успех, а летом 1941-го сложнейшая строительная операция прошла практически идеально. 10 сентября, на месяц раньше срока был прокатан первый тагильский стальной лист. Всего до конца года было получено 13 650 тонн листового металла, в том числе около 60 процентов броневого (опробование стана велось на углеродистой стали, а в октябре – декабре углеродистую катали при нехватке слитков броневой). В итоге уже в январе 1942-го месячный выпуск броневого листа на уральских заводах превысил полугодовой во всем довоенном Советском Союзе.
Не менее удивительные события происходили и на других малоизвестных предприятиях. Златоустовский металлургический завод во время войны по объемам выплавки и проката стали уступал Магнитогорскому комбинату, но зато значительно превосходил его в сортаменте – здесь производилось около 300 сортов легированной и углеродистой стали. Без поставок из Златоуста остановилось бы производство многих видов вооружений, прежде всего танковых моторов.
Старые уральские заводы оказались незаменимы в производстве небольших партий особо качественной стали. К примеру, в каждый советский танк был вложен металл Серовского металлургического – основного производителя калиброванного проката. Нижнесалдинский завод перешел на выплавку никелевого чугуна и стали. Этот перечень можно продолжать бесконечно – в годы войны везде, где была хотя бы одна вагранка, плавили оружейный металл.
Любопытна история с флюсами для автоматической сварки. До и в начале войны их выплавляли на одном из предприятий Донбасса, после оккупации которого централизованные поставки полностью прекратились. В конце 1941 года сотрудники Института электросварки АН УССР начали поиск материалов-заменителей, имеющихся на Урале в более или менее пригодном для использования состоянии. И нашли их – в виде доменных шлаков Ашинского металлургического завода. Требовались лишь небольшие улучшения: доменщики обогатили свои шлаки марганцем и тем самым превратили их во вполне пригодный флюс. Необходимую для испытаний аппаратуру привезли из Нижнего Тагила непосредственно в Ашу.
Весьма показательны примеры местного сотрудничества танковых и металлургических заводов. До пуска собственных мощностей термическая обработка танковых деталей Уральского танкового завода № 183 производилась на Нижнетагильском металлургическом.
Успешной работе литейщиков УТЗ в немалой степени способствовала помощь соседнего Нижнетагильского шамотного завода, наладившего выпуск высококачественных огнеупорных стопорных флинтовых пробок. Это дало возможность производить безаварийную разливку тяжеловесных плавок броневой стали на фасонное литье.
Мартеновские печи УТЗ в 1942–1945 годах работали в основном на коксовом и доменном газе Ново-Тагильского металлургического и Нижнетагильского коксохимического заводов. Газопровод действовал с февраля 1942 года. Собственная газогенераторная станция завода № 183 обеспечивала не более 40 процентов потребностей.
Иногда для решения проблемы оказывалось достаточно простого совета. Пережить несколько недель до начала поставок ферромарганца без остановки отливки танковых траков заводу № 183 помогла информация местных металлургов о небольшом марганцевом руднике, разрабатывавшемся в 1870-х годах.
Другой пример: по мере увеличения производства броневой стали мартеновский цех уже не поспевал с выплавкой металла для головок авиабомб. Получить его со стороны не удалось. Ход дальнейших событий воспроизвел в воспоминаниях директор Ю. Е. Максарев: «Когда я был на одном из совещаний в горкоме, то познакомился с директором старого, еще демидовского завода и попросил взять от меня отливку головок бомб. Он сказал: сталью помочь не могу, а советом помогу. И когда я приехал к нему на завод, он мне показал полуторатонный бессемеровский конвертор со средним дутьем. Дал мне чертежи и сказал, что он знает, что у нас есть хорошая механизированная чугунолитейная, а конвертеры ваши сварят». Так появился приказ по заводу от 8 сентября 1942 года об организации в цехе колес Гриффина бессемеровского участка из трех малых конвертеров (на полторы тонны металла каждый). Проект уже к 25 сентября подготовил проектно-технологический отдел управления капитального строительства, специалисты отдела главного механика быстро сварили конвертеры и котлы – накопители жидкого чугуна. Пробный запуск бессемеровского отделения и отливка опытной партии пяти наименований деталей состоялись на рубеже октября-ноября 1942 года. В конце ноября началось серийное производство.
В завершение темы: сотрудничество металлургов и танкостроителей в военное время действовало в обе стороны. Монтажники Уральского танкового завода участвовали в пуске многих новых агрегатов Ново-Тагильского металлургического завода. В мае 1944 года в цехе броневого башенного литья было изготовлено значительное количество футеровочных плит для ремонта доменной печи.
Но главным помощником металлургов оставался, конечно же, Уральский завод тяжелого машиностроения. Книги приказов по УЗТМ за 1942–1945 годы буквально забиты документами о производстве запасных частей и устройств металлургического назначения – как для нужд танковой промышленности, так и для предприятий Наркомата черной металлургии. Осенью 1942-го на УЗТМ было официально восстановлено специальное подразделение по производству оборудования для металлургических заводов. Оно получило шифр «Отдел 15» и находилось в подчинении заместителя директора по заготовительным цехам и корпусному производству.
Успехи на стыке отраслейСотрудничество металлургов и танкостроителей привело к созданию ряда технологий, которые без преувеличения можно назвать настоящими научно-техническими прорывами.
Выплавив и прокатав броневую сталь в листы, металлурги передавали свою продукцию в бронекорпусные производства. Здесь металл разрезали по шаблону на соответствующие детали. В производстве «тридцатьчетверки» особенно много хлопот доставляли две детали корпуса: подкрылки (наклонная часть борта) и вертикальный бортовой лист. Обе они представляли собой длинные, ровные по ширине полосы с наклонными обрезами по краям.
Естественным образом напрашивалась идея прокатывать мерную полосу, равную по ширине готовым деталям. Впервые она была сформулирована броневиками Мариупольского завода летом 1941 года. Для опытной прокатки выбрали слябинг комбината «Запорожсталь», куда направили два эшелона броневых слитков. Но приступить к делу тогда не успели: наступавшие немецкие войска захватили и эшелоны, и само Запорожье.
На рубеже 1941–1942 годов во время эвакуации и освоения производства брони на новых заводах было не до мерной полосы. Однако в мае 1942-го Наркомат черной металлургии вновь получил распоряжение об ее прокате – для танков Т-34 и КВ. Задача оказалась непростой: допуски по ширине не должны были превышать -2/+5 миллиметров, серповидность (изгиб) на общую длину детали – 5 миллиметров. На кромках не допускались трещины, закаты и расслоения с тем, чтобы можно было вести сварку без механической обработки или огневой подрезки.
Опытные работы начались одновременно в прокатных цехах Магнитогорского и Кузнецкого металлургических комбинатов, в первое время без особых достижений. От проката деталей для танков КВ вскоре отказались, но вот по «тридцатьчетверке» в конце концов удалось добиться успеха. Авторский коллектив в составе начальника металлургического отдела НИИ-48 Г. А. Виноградова, главного инженера КМК Л. Э. Вайсберга и инженера того же комбината С. Е. Либермана в период с ноября 1942 по январь 1943 года получил качественную полосу, применив на обжимной клети «900» рельсобалочного стана совершенно новый метод прокатки «на ребро». В январе 1943-го были выданы 280 полос, в феврале – 486, в марте – 1636 штук. В апреле после всех положенных испытаний началось освоение валового производства мерных полос для подкрылков танков Т-34. Первоначально они поставлялись на УЗТМ и Уральский танковый завод, а затем и на другие заводы – производители танков Т-34. Брак, составлявший первоначально 9,2 процента, к октябрю 1943 года снизился до 2,5 процента, к тому же некондиционные полосы использовались для изготовления более мелких деталей.
Полную и точную оценку новой технологии дает соответствующий отчет ЦНИИ-48 от 25 декабря 1943 года: «Разработан, испытан и внедрен в валовое производство принципиально новый, считавшийся до последнего времени в СССР и за границей неосуществимым метод прокатки широкой броневой полосы «на ребро». Получение калиброванной (мерной) полосы шириной по размерам готовой детали броневого корпуса танка Т-34 дало возможность заводам НКТП принять новую высокопроизводительную технологию изготовления бронедеталей без обрезки продольных кромок. Благодаря применению нового метода к одной из основных бронедеталей танка Т-34 (подкрылки) достигнута весьма значительная экономия времени (порядка 36%) при вырезке их. Достигнута экономия броневой стали 8С до 15 процентов и экономия кислорода 15 000 кбм на 1000 корпусов».
К концу 1943-го был освоен прокат мерной полосы для другой детали корпуса Т-34 – вертикальной части борта. Остается лишь добавить, что авторы этого изобретения были удостоены Сталинской премии за 1943 год.
В том же 1943-м совместными усилиями лаборатории Украинского института металлов (начальник – П. А. Александров) и работников Кузнецкого металлургического комбината и Уральского танкового завода был разработан и освоен в производстве специальный периодический профиль проката для заготовки массовых и ответственных деталей «тридцатьчетверки» – осей балансиров. Первая опытная партия периодического профиля была получена на КМК в декабре, в начале 1944-го началось серийное производство. К октябрю Уральский танковый завод полностью перешел на изготовление осей балансиров из новой заготовки, в конце года к нему присоединился УЗТМ. В итоге производительность штамповочных молотов выросла на 63 процента, а число поломок детали уменьшилось.
Успешной работе танкостроителей весьма поспособствовали прокатчики бандажного стана Ново-Тагильского металлургического завода. Начиная с весны 1942-го они поставляли катаные заготовки погонов с сокращенными припусками на обработку, в 1943-м припуски были еще раз уменьшены. В сочетании с новым режущим инструментом это позволило выполнять трудоемкую обдирку погонов строго по графику и без большого напряжения. Редчайший случай: нарком танковой промышленности В. А. Малышев в своем приказе от 28 сентября 1943 года счел необходимым выразить особую благодарность тагильским металлургам.
И наконец, последний пример: в 1943-м бандажи опорных танков Т-34 сначала на челябинском Кировском заводе, а затем и на других предприятиях стали изготовлять из специального профилированного проката. Этот успех также был отмечен в приказе В. А. Малышева.
Остается добавить, что специалисты американской фирмы «Крайслер», изучив захваченный в Корее танк Т-34-85, особо отметили совершенство стальных заготовок, из которых изготовлена боевая машина. А также тот факт, что они зачастую превосходили продукцию металлургических предприятий США.
Вас заинтересует
Импульсы развития отечественной радиопромышленности
Башня Савина для 37-мм ЗСУ Т-34
Германия строит в Бразилии танковый завод
Труженики фронтовых дорог
Артиллеристы, зовет Отчизна нас!
